近20年来，我在中国最现代化的钢铁企业从事创新工作，深知创新的艰辛、可以想见工业4.0落地之难。在德国工业4.0的设想中，技术革命是由大企业带动的。我也深信，工业4.0首先在现代化程度较高的离散制造型行业中落地。然而，一次亲身的体验，却让我产生了动摇。
一个特殊的机缘让我了解到：中部地区的一家中小型企业致力于建立工业4.0时代的样板工厂。听到这个消息，我的第一感觉是：老板被忽悠了。然而，我很快发现：老板头脑非常清晰，完全不像被忽悠的样子。于是，我带着疑问走进了工厂。
这是家正在进行设备调试的小型流程型企业。在工厂里，职工主要从事设备维护和工艺管理，基本上没有操作工，近乎无人企业。更让我奇怪的是：这里居然没有中控室。这样的设计，几乎颠覆了我对中国中小企业的看法。
我很奇怪：在无人值守的情况下，质量怎么可能稳定呢？老总解释之后，我的感觉是：质量似乎不太大的问题。尽管老板看上去非常坦诚，我仍然有些将信将疑：最成熟的钢铁企业尚有那么多质量问题，新建工厂怎么能没有质量问题呢？最终，我带着疑问离开了这家企业。
回家的路上，突然有所感悟：钢铁企业的质量问题多，可能恰恰是因为它太成熟了。
钢铁是人类应用最广泛的基础原材料，成本和环境的压力巨大、毛利率很低，只能追求极致的生产效率和能耗才能生存下去。这样，与成本、效率相关的工艺参数被压缩到近乎极限。‘近乎极限’意味着：稍有波动就可能出现质量问题。
然而，新兴行业则不然。工艺参数往往放得宽松一些，以便对质量脱敏。可以设想: 假如搅拌均匀需要30分钟，钢铁行业的标准可能是35分钟，而新兴行业则可能是一个小时；假如加热工序需要1个小时，钢铁行业的标准或许是70分钟，而新兴行业则可能是2个小时。诸如此类的情况很多。这样一来，有些参数干扰可能引起钢铁产品的质量缺陷，却不一定在新兴各行业引起质量问题。由于新兴行业的产品毛利率高、竞争力更多体现在产品本身，完全有可能可以支撑这种生产模式。另外，人们对新产品质量的要求低也是一个原因。
事实上，在技术哲学领域，技术创新往往是从产品创新逐步走向工艺创新的。也就是说，生产制造的主要矛盾是在发展过程中逐渐变化的。首先是把产品生产出来，然后逐步优化生产工艺。钢铁行业本身也是这样：改革开放之初，中国的吨钢耗能、耗水都是现在的3、4倍。当时不合格的抱怨也少：原因不是技术好，而是用户的要求低。
新兴产业的产品质量可能比钢铁行业更加稳定，从而有更好的条件推进智能化生产、实现无人工厂。这样，逻辑就是顺理成章的了。由此可见，工业4.0、智能生产完全有可能在中小企业首先落地。曾经有朋友对我说：民营中小企业是中国制造业的希望所在。现在看来，这句话是有道理的。
最后谈点想法：凡是创新都会有风险。既要大胆尝试，又要细心策划。两者缺一不可。民营企业应该学习一些创新的方法和工具，尤其是结构化思维和FMEA，以便于在创新中减少不必要的风险和损失。企业的领导人可以从战略上藐视创新过程中的风险，但技术人员必须在战术上重视风险。(摘自：MES思考者 作者：郭朝晖)